यदि आपने कभी किसी उपभोक्ता इलेक्ट्रॉनिक्स कारखाने के अंदर कदम रखा है, तो आप जानते हैं कि फर्श कितना अव्यवस्थित हो सकता है। हिस्से बिना रुके चल रहे हैं, हर कुछ घंटों में बैच बदल जाते हैं, और यदि एक डिलीवरी में पांच मिनट की भी देरी होती है, तो पूरी उत्पादन लाइन रुक सकती है। वर्षों तक, अधिकांश कारखाने गोदाम और लाइनों के बीच भारी गाड़ियों को आगे-पीछे धकेलने वाले श्रमिकों की टीमों पर निर्भर रहे। इसने बमुश्किल काम किया, लेकिन यह असंगत, थका देने वाला और उत्पादन बढ़ने पर हमेशा टूटने वाली पहली चीज़ थी।
मैंने इसे पिछले साल पहली बार देखा था जब हमने दक्षिणी चीन में एक बड़े इलेक्ट्रॉनिक्स निर्माता के साथ काम किया था। उन्होंने उत्पादन में 60% की बढ़ोतरी की उम्मीद करते हुए बिल्कुल नई स्वचालित एसएमटी लाइनों में लाखों का निवेश किया था। लेकिन तीन महीनों में, वे मुश्किल से अपने लक्ष्य का 40% हासिल कर पाए। समस्या मशीनें नहीं थीं, समस्या लोग थे। उनकी गोदाम टीम तेज़ उत्पादन गति को बनाए नहीं रख सकी। कर्मचारी 12-घंटे की शिफ्ट चला रहे थे, गलतियाँ रोज़ हो रही थीं, और हिस्से हमेशा या तो बहुत जल्दी या बहुत देर से दिखाई दे रहे थे।
तभी उन्होंने हमारा प्रयास करने का निर्णय लियारीमन एएमआर डिलीवरी रोबोट.
हमने एक उत्पादन क्षेत्र में 8 रोबोटों के एक छोटे पायलट के साथ शुरुआत की। प्रत्येक रोबोट तक ले जा सकता है300 किलोऔर मानक गाड़ियों को सीधे जमीन से ऊपर उठाता है, इसलिए उन्हें अपने किसी भी मौजूदा रैक या कंटेनर को बदलना नहीं पड़ता है। यह एक बड़ा विक्रय बिंदु था -अधिकांश स्वचालन परियोजनाओं के लिए आपको अपनी आधी सुविधा को नष्ट करने और पुनर्निर्माण करने की आवश्यकता होती है, लेकिन हमने इन रोबोटों को केवल 1 दिनों में मैप, परीक्षण और चालू कर दिया।
रोबोट स्वयं नेविगेट करने के लिए LiDAR और अन्य सेंसरों के एक सूट का उपयोग करते हैं। ग्राहक को सबसे अधिक आश्चर्य इस बात से हुआ कि उन्होंने वास्तविक फैक्ट्री के फर्श की अव्यवस्था को कितनी अच्छी तरह से संभाला। जब श्रमिक उनके सामने चलते हैं, तो वे धीमे हो जाते हैं, फोर्कलिफ्टों को पार करने के लिए रुकते हैं, और यहां तक कि गलियारों में छोड़े गए अस्थायी पैलेटों के आसपास भी घूमते हैं। कोई चुंबकीय पट्टियाँ नहीं, कोई फ़्लोर टेप नहीं, कोई निरंतर पर्यवेक्षण नहीं।
सॉफ़्टवेयर पक्ष पर, हमारा सिस्टम सीधे उनके एमईएस से जुड़ता है। जब किसी विशेष हिस्से पर लाइन कम चल रही होती है, तो यह स्वचालित रूप से उसे लेने के लिए गोदाम में एक रोबोट भेजता है। पहले, एक कर्मचारी को पैदल चलकर गोदाम तक जाना पड़ता था, पुर्जा ढूंढना पड़ता था और उसे वापस लाना पड़ता था, प्रति यात्रा में औसतन 18 मिनट लगते थे। अब इसमें 7 मिनट लगते हैं, और लाइन कर्मचारी को कभी भी अपना स्टेशन नहीं छोड़ना पड़ता है।
सबसे बड़ी चुनौती जिसका हमें सामना करना पड़ा, वह बहु-फ्लोर लेआउट थी। गोदाम पहली मंजिल पर है, लेकिन उत्पादन 2 से 4 मंजिलों तक फैला हुआ है। हमारे रोबोट इसे पूरी तरह से अपने दम पर संभालते हैं। पहले सप्ताह के दौरान हमें एलिवेटर एकीकरण में थोड़ा बदलाव करना पड़ा, लेकिन एक बार जब हमने इसे सही कर लिया, तो यह त्रुटिपूर्ण ढंग से काम करने लगा।
पायलट के सफल होने के बाद, उन्होंने पूरी सुविधा में 32 रोबोटों को तैनात किया। परिणाम चौंका देने वाले रहे हैं:
कुल मिलाकर लॉजिस्टिक दक्षता में वृद्धि हुई112%(प्रभावी रूप से दोगुना)
औसत सामग्री वितरण समय 18 मिनट से घटकर 7 मिनट हो गया
पार्ट्स गायब होने के कारण लाइन डाउन हो गई87%
उन्होंने 22 श्रमिकों को मैन्युअल कार्ट से अधिक कुशल, उच्च वेतन वाले पदों पर पुनः नियुक्त किया
प्लांट मैनेजर ने पिछले महीने मुझे बताया था कि सबसे बड़ा बदलाव सिर्फ गति नहीं है, बल्कि पूर्वानुमान है। पहले, उन्हें कभी पता नहीं चलता था कि कोई हिस्सा कब आएगा। अब, सिस्टम उन्हें मिनट-दर-मिनट बताता है। वे आत्मविश्वास के साथ अपने उत्पादन कार्यक्रम की योजना बना सकते हैं, और अब उन्हें केवल डिलीवरी में देरी को कवर करने के लिए हफ्तों की अतिरिक्त इन्वेंट्री हाथ में नहीं रखनी होगी।
रीमन में, हम अपने शेन्ज़ेन कारखाने में नियंत्रण बोर्ड से लेकर पहियों तक इन रोबोटों के हर हिस्से का निर्माण स्वयं करते हैं। हम सिर्फ शेल्फ घटकों को नहीं खरीदते हैं और उन पर अपना लोगो नहीं लगाते हैं। यही कारण है कि हम पिछले 5 वर्षों में 40 से अधिक देशों में 12,000 से अधिक रोबोट भेजने में सक्षम हुए हैं। हमने उन्हें हर उस वातावरण में परीक्षण किया है जिसकी आप कल्पना कर सकते हैं, कोल्ड स्टोरेज गोदामों से लेकर धूल भरे ऑटोमोटिव संयंत्रों तक, और वे चलते रहते हैं।
स्वचालन को जटिल या महंगा होना जरूरी नहीं है। इसे बस काम करना है. और इस इलेक्ट्रॉनिक्स निर्माता के लिए, अपने मैनुअल कार्ट पुशर्स को रीमन डिलीवरी रोबोट से बदलना वर्षों में उनके संचालन में किया गया सबसे सरल, सबसे प्रभावी बदलाव था।
